减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。

                                                           ——大野耐一（丰田生产方式创始人）

在企业JIT生产方式（准时制生产方式）中，凡是超出增加产品价值所必需的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通过消除生产中存在的这些浪费，达到用较少投入实现较大化的产出，就可以提升生产的效率，降低生产成本，从而提高企业的效益，这也正是精益生产的总指导思想。

远大方略结合老师驻厂辅导实际案例，针对企业生产现场八大浪费问题，制定《消除八大浪费与改善工具》课程，着力消除企业生产现场浪费现象，缩短生产过程周期时间，系统地优化企业内部资源整体效率，为企业创造更多市场机会。

课程结合浪费的定义，通过现场学员互动指出生产现场18大问题，并根据问题产生的原因将它们分门别类为：库存、搬运、等待、动作、过量生产、制造不良、过度加工、管理八大浪费，并对常见的库存、搬运、等待和动作浪费的识别和改善方案做了重点讲解。

“库存是万恶之源，降低库存方能暴露问题”。老师通过实际案例，与学员讨论识别企业存在的占用空间、资金和囤积不良品的现象，判断不同程度的库存浪费。并根据企业发展实际，提出改善库存浪费需要通过“4个步骤”：断点合并—产线重改—流程重排—平衡改善，以及对应的15个动作，达到消减半成品、缩短生产周期、“一个流”提升生产效率的目的。

老师强调，消除库存与搬运浪费的核心思想是建立持续流动的生产，没有彻底的流动，无法实现真正的高效。

在企业生产现场，不可避免的会存在人与人、人与机器之间等待的现象，而等待的背后一定隐藏着：工序不平衡、生产现场供料问题、设备和工具故障等问题，从而形成等待浪费。根据课程总结，有效的消除等待浪费就需要建立齐套生产，解决瓶颈工序，断点解决建立连续流，将生产线平衡化，形成专人负责非标准作业、人机联合作业的生产模式。

在动作浪费部分，老师通过生产现场12种常见的动作浪费举例，结合案例详细讲解了消除动作浪费的方法——ECRS改善技巧、流程分析法与ECRS改善法的完美结合，利用人机联合作业以数据反映人等机器的浪费有多大。现场让学员运用表单对具体动作进行分解，学会优化作业流程减少浪费。

课程现场还讲解了其余四种浪费的识别与改善方法，提供了现场浪费识别表、行动计划表、生产工序作业平衡分析表、LOB生产平衡率计算公式等表单和改善工具，并现场练习使用方法，便于学员回到企业更好的落地实施产生效益。

整个课堂理论联系实际，知识分享与工具联系相结合，学员们积极参与互动练习。学员们表示课程切合企业生产现场实际，课程中的表单与实用工具具备可操作性，在工作中能够进行有效落地。根据各小组积分累积和个人表现，课程结束后，老师分别为优秀小组与个人颁发了证书。