前言

精益管理由起初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由起初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现更大化。

一 什么是快速换模法

1、快速换模的定义

生产同步化的理想状态是工件在各工序间一个一个生产、一个一个往下一道工序传递，直至总装线，即单件生产、单件流动。工厂中有各种各样的工序，为了实现全部生产过程的同步化，需要根据这些工序的特点，使批量尽量缩小，朝理想的“1个流”靠拢。但这样一来，作业切换就会变得很频繁。

因此，缩短作业切换时间就成了实现生产同步化的关键问题，尤其是缩短瓶颈工序设备的作业切换时间。在世界优秀企业中，这种快速切换的方法被称之为SMED（Single Minute Exchange of Die），通常我们称为快速换模。

2、破除“经济批量神话”—— SMED

01快速换模

适应多品种、小批量生产方式的利器

在企业内现有的设备、管理条件下，通过自主改善，实现快速换模，节约时间，提升产能，是目前大多数制造企业应对多品种、小批量生产方式的有力手段。

02快速换模

减少中间在制品、增加现金流量的有效方法

对于制造企业而言，现金只有进入流转，才有获取利润的机会。通过快速换模，企业可以减少中间在制品和占用空间，增加现金流量，从而形成顺畅的现金流。

03快速换模

减少计件体制下员工随意挑单现象的必要手段

通过实现快速换模，降低多次切换的时间损耗风险，是减少企业计件体制下员工随意挑单现象的必要手段。

04快速换模

打破“经济批量”的神话

如果实现快速换模，传统方式下的所谓加工“经济批量”将变得毫无意义。因此，面对多品种、小批量需求的当今制造企业，只有抛弃追求所谓“经济批量”的观念，才能真正主动适应市场变化。

二 快速换模的基本概念

1、换模时间的定义

从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格品所花费的时间。

2、换模时间类别

3、实现快速换模的基本原则

01必须针对现场实施5S改善

02正确区分内部切换时间和外部切换时间

03认识到内部切换也可转化为外部切换

04内部切换时间也有可能被降低

三 快速换模法改善实施步骤

1、对现状“换模作业”进行分解

01从开始停机到下一批产品第一个零件开始生产，都有哪些具体操作内容和动作

02是谁在操作？各消耗了多少时间？

03哪项操作消耗时间多？哪项操作消耗时间最多？

2、在进行记录与分析时，注意以下问题：

01每次进行切换作业时，所花时间都有不小差异。

02切换作业的方法或顺序是否因人而异、因心情而异。

03是否有较多卸螺丝、拧螺栓的作业。

04这项调整工作是否只有1个人（极个别人）能做。

3、区分外部作业与内部作业

区分内部切换和外部切换需要考虑的重点事项。

01应该事先准备或确认的工作是什么？

02按照三不原则确认以上内容的操作过程：不寻找，不移动，不乱用、误用

03分析作业的有效性、某些作业排除的可能性。

04分析作业方法的有效性。

05分析作业顺序。

06分析多人同时换模的作业分工。

4、内部时间变为外部时间

内部作业外部化的一些方法：

01成套安装

02工装夹具、计测器共通化与“一触即可”

03排除调整，使内部作业的调整向外部作业转移

04使用特殊工装

5、缩短内部时间

为缩短内部切换时间，可参照以下改善法则来确定改善思路：

01平行作业

02手动，脚勿动

03使用专用的工装具

04与螺丝不共戴天

05不要取下螺栓、螺丝

06基准不要变动

07设置换模专用台车

08能简就简

09标准化