一、项目背景

　　随着中国电器行业产能过剩情况的加剧，配件供应商间的竞争状态也发生了改变。如何在质量与成本间寻求的平衡点，如何在材料成本、人工成本、运营成本不断提升的情况下实现供应链的盈利目标？这是需要各供应商负责人进行深层次考虑的问题。利用外部资源来促进自我管理的提升的方式逐渐被各供应商所接受。

　　为此，惠州市福佳电器科技有限公司基于伙伴同行的考虑，为充分发挥供应商的各项优势，其公司与我们远大方略签署合作协议，对供应商进行提升辅导，以达到提高质量、降低成本，达到共赢的目的。通过选定需要提升的供应商，提出提升目标，进行数据分析与评估供应商现状，制定与之相适应的改进方案，并引导、监督方案的实施，促进提升目标的实现。

　　二、供应商存在的问题点

　　1、制造系统方面

　　1）生产现场物料未建立科学的拉动系统

　　2）生产现场工作平衡不好，瓶颈效应明显

　　3）生产现场为单件流设计，但员工操作未实现

　　4）员工、班组长的培训欠缺

　　5）设备维护、工具/工装的维护不到位

       2、质量系统方面

　　1）外购件质量问题监控

　　2）质量人员、车间管理人员培训有待提高

　　3）质量问题解决过程长

　　4）产品的返修标准不明确

       3、运行机制方面

　　1）生产与质量的日报未能有效结合

　　2）问题反馈、预警、升级、运行机制不完善

　　三、改善前准备工作

　　1、开展基础数据收集工作

　　1）外部质量数据分析

　　2）内部质量数据

　　3）生产数据 

　　2、改进方案及改进目标

　　对供应商数据进行分析后，对现场问题进行评估，通过评估，确定问题点，从而确定改进方案及改进目标。

　　四、改善工作开展

　　1、制造系统改进

　　1）生产车间搬迁布局规划工作

　　2）物料包装标准化、线旁料架标准化、降低半成品、成本品库存

　　3）拉动生产，改进生产方式，提升生产效率

　　2、质量系统改进

　　1）标准化工作、TPM及防错工作的开展

　　2）CARE检查线完善、培训、实施检查

　　3）问题快速反应和完善

　　4）规划车间的可疑物料处理

　　5）建立并完善来料监控机制

　　3、运营机制改进

　　1）建立生产/质量运行监控机制

　　2）建立问题快速响应跟踪机制

　　3）建立质量问题管理跟踪机制

　　五、为其供应商创造的价值

　　通过几个月的提升与辅导，供应商在生产、质量等方面的数据都得到了很大的提升：

　　1、效率提升：生产方式改进后，生产效率由原来的74%提升至86.2%；

　　2、生产时间减少：员工的工作时间由10h/d缩短到8h/d,并且还有持续提升的空间；

　　3、库存减低：通过建立拉动系统，半成品库存实现了生产拉动，成品库存由3d降到了1d，降低了成本、半成品的资金占有率；

　　4、现场质量问题呈下降趋势；

　　5、客户生产停线：连续2个月没有停线；

　　6、来料监控：逐步建立来料质量问题数据库，对来料质量进行统计分析，完善检察清单，监控来料质量；

　　7、生产FTQ由97.76%提升至99.8%；

　　通过质量监控等提升工作使客户端的供货量大幅提升，客户抱怨减少，内部生产损失减低；通过多样化的培训，将经营管理的理念融入了员工的日常工作中，使员工的精神面貌得以改变，为企业的后续发展提供了持续的动力。